Цаасан аяга үйлдвэрлэх машинуудын түгээмэл асуудлууд ба тэдгээрийг арилгах арга замууд

Цаасан аяга үйлдвэрлэх машинуудын матрицын элэгдэл, хэмжээний нарийвчлалын алдааг ойлгох

Матрицын элэгдэл нь цаасан аяга үйлдвэрлэх машинуудын хэлбэр өгөх үе шатны гэмтлийн 34%-ийг эзэлдэг (Баглаа боодол 2023). Матриц ба цаасан материал хоорондын тасралтгүй үрэлт нь постийн элэгдэлд хүргэж, хоол хүнсний сав баглаа боодлын хувьд ISO 14001-ийн зөвшөөрөгдөх хазайлтын хязгаар болох ±0.3 мм-ээс давж гарах хэмжээтэй хазайлт үүсгэдэг. Гол илтгэлчүүд нь:

• Аяганы ханын зузааны хэлбэлзэл
• Иргэний ирмэгийн жигд бус хэлбэржилт
• Чанарын шалгалтанд гарах хаягдалын хувь ихсэх

А механик ядаргааны талаарх саяхны судалгаа өндөр гарц бүхий орчинд хоёр долоо хоногт нэг удаа хэлбэрээсээ хазайх шалгалт хийх нь эртний износийг 62%-иар бууруулж, үйлчилгээний насыг ач холбогдолтойгоор сунгадаг байв.

Аяганы хэлбэрт нөлөөлөх хэлбэрээс хазайх асуудлууд: шалтгаан ба засвар

Засварын дараа дахин зөв угсраагүй, дулааны холбоотой тэлэлтийн тохирохгүй байдал эсвэл хэлбэлзлийн улмаас шилжих зэрэг нь ихэвчлэн хэлбэрээс хазайх шалтгаан болдог. Эдгээр асуудлууд нь аяганы геометрийг ивэж, доголдлын түвшинг нэмэгдүүлдэг.

Лазерын эгнүүлэлтийн багаж (нарийвчлал: 0.05 мм) болон бодит цагт даралтыг хянах системийг ашигласнаар ажиллагчид нарийвчлалыг сэргээж чаддаг. Талын өгөгдлөөр зөв эгнүүлэлт нь аяганы деформацийн доголдлыг 41%-иар бууруулж, хэлбэрийн амьдралын хугацааг 300 цагаар сунгасан байна.

Хэлбэр үүсгэх төхөөрөмжид даралтын тэнцвэр ба механик эгнүүлэлт

Аль хэдийн тэмдэг	Үндсэн шалтгаан	Засварын арга хэмжээ
Тэгш бус суурьтай аяга	Жигд бус плунжерийн даралт	Гидравлик даралтын крануудыг дахин тохируулах
Хананы нягтрал жигд бус	Хэт их элэгдсэн заагч рельс	Рельсийг солих ба засварлах байрлалыг тохируулах
Үелэлтэй бөглөрөл	Сул дамжуулалтын хэлхээ	Чангарлыг 20-25 Нм момент болтол чангаруулах

Хоорондоо тааршгүй ороомогтой хэлбэржүүлэгчийн улмаас дахин давтагдаж буй аяга деформацийг шийдвэрлэсэн тохиолдол

Америкийн дунд хэсгийн баглаа боодлын үйлдвэр нь гурван гол арга хэмжээ авснаар 30 хоногийн дотор хаягдал гаралтыг 12%-аас 3.8%-р хүртэл бууруулсан:

1. Цахим байршил тодорхойлогчийн датчик суурилуулах (4,200 ам.доллар зардал)
2. Ажилтнуудад цаг тутамд визуаль шалгалт хийх талаар сургалт явуулах
3. ISO-ийн шаардлагад нийцсэн ороомог хадгалах ажлын горимыг баталгаажуулах

Нэмэлт арга хэмжээ авсны дараах үр дүнд хэлбэржүүлэх үе шатанд гарч буй алдааны улмаас яаралтай засвар 87%-иар буурсан бөгөөд идэвхтэй байршил зохицуулах менежментийн нөлөөллийг харуулсан.

Зүй тогтол шинжилгээ: Хэлбэржүүлэх үеийн гэмтлийг бууруулахын тулд урьдчилан сэргийлэх засварын хэрэглээ

Одоо дэлхийн тэргүүлэгч үйлдвэрлэгчид чичиргээний шинжилгээ (20 кГц-ийн дээж авах хурд) болон дулааны зураг авалт ашиглан загасны элэгний эвдрэлийн анхны шинж тэмдгийг илрүүлж, гэнэтийн зогсонги дохио гарснаас 120–150 цагийн өмнө гэмтлийг урьдчилан таамаглаж чаддаг болсон. Нэгэн Найдвартай дизайн судалгаа -н дагуу урьдчилан таамаглалтай програм нь төлөвлөгөөгүй зогсолтыг 57%-иар бууруулж, серийн хувьд хэмжээсийн нарийвчлалыг 99,2% хадгалж байв.

Хөдөлгүүрийн систем ба Цаас тээвэрлэх системийн асуудлууд

Хөдөлгүүрийн системийн элэгдэл, гэмтлийн анхны шинж тэмдгийг илрүүлэх

Шархлах эсвэл цохих чимээ нь ихэвчлэн өргөст тээгийн элэгдэл эсвэл хөдөлгүүрийн тэнхлэгийн байршлаас хазайхыг заана. Жигд бус чичиргээ нь тэнцвэргүй драйв тэнхлэг эсвэл элэгдсэн хэлхээний холбоосуудыг зааж болно. Үйлдвэрийн мэдээллээр хөдөлгүүрийн 65% гэмтэл нь оношлогдоогүй жижиг асуудлаас үүдэлтэй (Industrial Machinery Report, 2023), иймд ерөнхий шинжилгээ хийх шаардлагыг онцлон харуулж байна.

Хөдөлгүүрийн гэмтлийг сэргийлэхийн тулд тослох ба температурын удирдлага

Өндөр хурдтай ажиллагааны үед шатлалтын хугацааг уртасгахын тулд 150°C-с дээш температурт тохирох өндөр температурт зориулсан тосны тунгалаг шаардлагатай. Хэт ягаан туяаны дулаан дүрслэл нь гэмтэл гарахаас өмнө хэт халсан бүрэлдэхүүн хэсгүүдийг илрүүлэхэд тусалдаг. Автомжуулсан тосны систем ашигладаг үйлдвэрүүд гар утсаар тослох арга замаас хамаарч дамжуулалтанд холбоотой зогсонги байдлыг 38% бууруулдаг.

Цаас тэжээх системийн боть, цаас буруу орох: Үндсэн шалтгаан болон шууд арга хэмжээ

Хамгийн түгээмэл шалтгаануудад дараахь зүйлс орно:

• Таталт алдаж, элэгдсэн тэжээх роллер (6–12 сард нэг удаа солино)
• Стандарт нөхцөлөөс ±15%-иас илүү их чийгшилтийн хэлбэлзэл
• Урьдчилан огтлогдсон цаасны булангийн чиглэл тохирохгүй байх

Шууд арга хэмжээ:

1. Соруурын аяг, байрлалын мэдрэгчийг цэвэрлэх
2. Вакуум системийн агаарын даралтыг шалгах (0.4–0.6 МРа хооронд байлгах)
3. Хажуу заадасны тохируулгыг 0.5 мм-ийн нарийвчлалд багтаан тохируулах

Өндөр хурдтай үед тогтвортой байдлыг хангах

400 цикл/минутаас дээш хурдтай хооллох нарийн чанарыг хадгалахын тулд гармоник шингэлтийн систем нь маш чухал юм. Дамжуулалт ба хооллох механизмийн хоёр серво синхрончлол нь нарийвчлалтай цаг тохируулгыг хангана. Эдгээр тохиргоогоор урьдчилан тууштай үйлдвэрийн 99,2% нь зогсолтгүй ажиллагааг олж авдаг. Лазер хэрэгсэл ашиглан долоо хоногт нэг удаа ремний таталтыг шалгах нь цаг тохируулгын хазайлтыг саатуулж, гарцын тогтвортой байдлыг хадгална.

Цахилгаан хяналт ба мэдрэгчийн гэмтэл

Автомжуулалтанд цахилгаан хяналтын системийн хэлхээний гэмтлийг оношлох

Хангамжийн хүчдэлийн тогтворгүй байдал, цахилгаан соронзон саад, PLC програмчлалын зөрчил нь цахилгаан гэмтлийн үндсэн шалтгаан болдог. 2024 оны Индустрийн автоматжуулалтын тайлангийн мэдээллээр, боодол багаж хэрэгсэлд төлөвлөгөөгүй зогсолтын 63% нь мэдрэг хэлхээг гэмтээсэн хүчдэлийн хэлбэлзлээс үүдэлтэй. Үр дүнтэй оношлогоо нь:

• Оруулгын/гаргалтын модулийн хариу үйлдэлийн хугацааг хянах
• ЦСС-ийн эсрэг газардуулалтын системийг шалгах
• PLC-ийн шаталсан логикийг үйл ажиллагааны параметртэй жиших

Үйлдвэрлэлийн нарийвчлалд нөлөөлөх мэдрэгчийн гэмтэл

Гэрэл мэдрэх мэдрэгчийн байрлалын алдаа нь аяга хавхлагын 22%-ийг эзэлдэг. Сард нэг удаа шалгах шаардлагатай чухал мэдрэгчид:

Төхөөрөмжийн төрөл	Гэмтлийн нөлөө	Тохируулахын зөрүү
Тойргийн сенсорууд	Аяганы ханын давхардлууд	±0.3мм
Температурын датчикууд	Хавхлагын температурын алдаа	±2°C
Байршлын мэдрэгчид	Суурин хэлбэржилтийн нэг төрлийн бус байдал	±0.5° эргэлт

Жигд тохируулга автомжуулсан хэлбэржилтийн шатанд цаашдын алдааг саатуулдаг.

PLC-ийн алдаа болон дохионы саатлыг шийдвэрлэх

PLC-ийн гэмтэл нь ихэвчлэн гаралтын дохио түгжих (42%) эсвэл станцуудын хооронд холбооны хугацаа дуусах (37%) байдлаар илэрдэг. Хамгийн ахмад үйлдвэрлэгчдийн засвар, үйлчилгээний багууд эдгээр асуудлын 78%-ийг дараах арга замаар шийддэг:

1. Холбооны кабелуудыг дахин суулгах
2. Програм хангамжийн зөрчлийг арилгахын тулд програм хангамжийг шинэчлэх
3. Оролт/гаралтын модульд хуучирсан оптикулер солих

Эдгээр алхмууд нь удирдлагын системийг бүрэн солохгүйгээр дохионы нарийвчлал болон системийн урвал өгөх чадварыг сэргээдэг.

Салбарын парадокс: Автомжуулалт нэмэгдэж байна vs. Сенсор хамаарал ихсэх эрсдэл

Саван цэхийн үйлдвэрт автомжуулалтын хэрэглээ 2022-2024 онд 28% өссөн ч сенсорын улмаас явагдсан зогсонги 19%-иар нэмэгдсэн (Packaging Trends Quarterly 2023). Энэ нь дараах зүйлийн шаардлагыг илтгэж байна:

• Чухал хэлбэржүүлэх бүсүүдэд хоёрдмол сенсорын массив суулгах
• Сенсорын чанар муудлыг илрүүлэх урьдчилан таамаглаж буй аналитик ашиглах
• Цахилгаан ба механик гэмтлийг засварлах аль алинд нь сайн сургагдсан техникчид

Урт хугацааны найдвартай байдлыг хангахын тулд автоматжуулалтын давуу талыг тэвчээртэй байдалтай тэнцвэржүүлэх нь чухал юм.

Температурын хяналт ба саармагжуулалтын дутагдал

Саармагжуулах бүс дэх температурын хяналтын нарийн байдлын алдагдал

Нунтаг полиэтилен холбогдсоноос үүсэх зүйл, хайрцагны муу саармагжуулалтаас сэргийлэхийн тулд нарийвчлалтай температурын зохицуулга шаардлагатай. ±5°C-ийн жижиг хазайлтууд ч л полиэтилен холболтыг муутгаж байна. Инфра улаан туяаны сканер нь саармагжуулах хавтангуудын дагуу дулаан тэгш тараагдаагүй байна гэдгийг илрүүлсэн бөгөөд энэ нь хамгийн ихээр баталгаажуулалтанд хүрэхгүй байгаа партийн шалтгаан болсон (Industry Standard Report 2024).

Хэт их эсвэл хэт бага холболтод хүргэдэг халаагчийн температурын асуудал

Их хэмжээний дулаан нь давхаргыг хайлуулж, хэт их холболт болон материал деформацид хүргэдэг; харин дулааны дутагдал нь сул холболт, саармагжуулалт задрахад хүргэдэг. Цаасан аяганы стандарт холболтыг сайжруулахын тулд 160–180°C хооронд температурыг барьж байх шаардлагатай. PID хяналтын систем ашиглан бодит цагт хянах нь гар аргаар тохируулахтай харьцуулахад температурын хазайлтыг 72%-иар бууруулж, тогтвортой холболтын хүчийг хангана.

Дулааны сенсорууд ба PID хяналтын системийг тогтвортой байдлаар калибрлах

RTD сенсорууд болон PID алгоритмуудыг улирал тутамд дахин тохируулснаар ±2°C нарийвчлал хадгалагдана. Техникчид унших үзүүлэлтийг гарын авах термометртэй харьцуулан шалгаж, 3%-с илүү хазайлттай бүрэлдэхүүн хэсгийг солих ёстой. Одоогийн үед хэрэглэдэг машинууд нь өөрөө оношлогоо хийж, тохируулах шаардлагатай үед үйлчилгээ үзүүлэгчдэд мэдэгдэх боломжтой бөгөөд энэ нь их хэмжээний үйлдвэрт төлөвлөгөөгүй зогсолтыг 34% бууруулсан.

Тохиолдол судалгаа: Халаалтын бүсийг сайжруулснаар хаягдалын хувийг 40%-иар бууруулах

Нэг том үйлдвэрлэгч компани халаалтын динамик бүсийг нэмж оруулснаар ирмэгийн герметикжилтийн дутагдал арилгасан. Салгах хавтанг тус тусдаа удирдлаганд байдаг зургаан бүст хувааж, керамик лентэн халаагуурт шинэчилснээр температурын зөрүү 15°C-с 3°C хүртэл буурсан. Энэхүү 85,000 ам.долларын шинэчлэл нь хаягдал багасч, циклийн хурд 18%-иар нэмэгдсэнээр 14 сарын дотор өөрийн өртгөө буцаасан.

Урьдчилан сэргийлэх засвар, үйлчилгээний бэлэн байдал

Цаасан аяга хийх машиний засвар, үйлчилгээний ажлын сайн жишээнүүд

Төлөвлөсөн зэсэх нь хөдөлгүүрийн эргэлтийг 60%-иар бууруулдаг (Бүтээмжийн институт, 2023), сард нэг удаа датчик шинэчилснээр ±0.5 мм нарийвчлалыг хадгалж чаддаг. Компонентийн ажиллах хугацааг хянаж байгаа үйлчлэгчид илүү цөөн тооны төлөвлөгөөгүй зогсолттой тулгардаг бөгөөд үүнийг судалгаа нотолсон.

Үйлчлэгчдийн хувьд урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээний шалгах жагсаалт боловсруулах

Шалгах жагсаалтын чухал зүйлс:

• Өдөр бүр: Зэсэх цэгийг шалгаж, бохирдлыг арилга
• Долоо хоногт нэг удаа: Даралт хэмжигчийг шалга, халаагчийн бандны торкыг шалга
• Сард нэг удаа: Хөдөлгүүрийн ремний таталтыг хэмжиж, таглах хавтангуудыг тэнхлэглэ

Стандартжуулсан ажиллагаанууд нь чухал даалгавар алгасагдахаас сэргийлдэг.

Цаасан аяга үйлдвэрлэх машинд гарч болох ердийн асуудлыг хурдан оношлох талаар ажилтнуудад сургалт явуулах

Системтэй гажиг замналыг засварлах аргад сургагдсан үйлчлэгчид төлөвлөгөөгүй зогсолтыг 43%-иар бууруулдаг (2023 оны Сав баглаа боодлын үр ашгийн тайлан). Гажилтын загварыг таниж мэдэх, цахилгаан дохионы хэвийн бус байдлыг тайлбарлахад анхаарлаа хандуулах нь үндсэн шалтгааныг хурдан тогтооход тусална.

Стратеги: Жигд дотоод шалгалт болон бүрэлдэхүүн хэсгийг солих хуваарийг хэрэгжүүлэх

2024 оны судалгаанд 2000 цагийн интервал тутамд хооллох роллерийг солиход нийт гэмтлийн тоог 40%-иар бууруулдаг байв. Цагийн тоолууртай хяналт болон хэлбэлзлийн шинжилгээг хослуулах нь машин бүрийн ажиллагааны онцлогт нийцсэн нөхцөл байдлын үндсэн дээр солилтоо хийх боломжийг олгох бөгөөд иймд ажиллагааны цагийг хамгийн их байлгаж, сменангийн хэсгийн алдагдлыг хамгийн бага байлгана.

НӨАТ-ын хэсэг

Цаасан аяга хийх машинд матрицын элэгдэлд хэд юу шалтгаантай вэ?

Матрицын элэгдэл нь голдуу матриц болон цаасан самбарын хооронд үргэлжид үүсч байдаг үрэлтээс шалтгаалан үүсдэг бөгөөд энэ нь ISO 14001-ийн зөвшөөрөгдөх хязгаараас давсан хэмжээний элэгдэл, хэмжээний хазайлтанд хүргэдэг.

Матрицын байршлын доголдол яаж засварлах вэ?

Лазерын байршил тохируулагч багаж болон бодит цагт даралтыг хянах системийг ашиглан матрицын байршлын доголдлыг засаж, нарийвчлалыг сэргээж, аяганы деформацийн дутагдалыг бууруулж болно.

Хөдөлгөх системийн элэгдлийн ердийн шалтгаанууд юу вэ?

Шилжүүлэгчийн системийн элэгдлийн ердийн шалтгаануудад өргөст бөмбөлөгийн элэгдэл, хурдны харьцааны тохируулгын алдаа, тэнцвэргүй дамжуулагчийн хувьсгал ба хэвийн бус болсон хэлхээний холбоосууд орж, ихэвчлэн гулсаж, чимээ гаргах зэргээр илрэх болно.

Мэдрэгчийн гэмтэл үйлдвэрлэлийн нарийвчлалд хэрхэн нөлөөлөх вэ?

Гэрлийн мэдрэгчийн байршил алдагдах зэрэг мэдрэгчийн гэмтэл нь аяга хаягийн дутагдалд хүргэж болох бөгөөд автомжуулсан хэлбэржүүлэх үе шатанд цаашдын алдааг саатуулахын тулд тогтмол дахин тохируулга шаардлагатай болдог.

Цаасан аяга үйлдвэрлэх машинд ямар урьдчилан сэргийлэх техникийн үйлчилгээний арга хэмжээг зөвлөж байна вэ?

Урьдчилан сэргийлэх техникийн үйлчилгээний арга хэмжээнд тогтмол тослох, мэдрэгчийг дахин тохируулах, тогтмол шалгалт хийх болон деталийг солих жагсаалтыг боловсруулах замаар хүртэлгүйгээр гэнэтийн зогсолтыг бууруулах зорилготой.