ပလတ်စတစ်ခွက် ပရင့်တင်စက်သည် မည်သို့အလုပ်လုပ်သနည်း။ အဆင့်ဆင့်လုပ်ငန်းစဉ်

အဓိက အစိတ်အပိုင်းများနှင့် ပလပ်စတစ်ခွက်ပုံနှိပ်စက်

ပလတ်စတစ်ခွက် ပုံသွင်းခြင်းတွင် ပက်(ဒ်) ပရင့်တင်၏ အဓိပ္ပါယ်ဖွင့်ဆိုချက်နှင့် အခြေခံမူများ

ဆီလီကွန် ပြားပါးကို အသုံးပြုသည့် ထူးခြားသော လွှဲပြောင်းမှုနည်းလမ်းကြောင့် ကွေးညွတ်မှုများ သို့မဟုတ် ပုံစံမှာယွင်းနေသည့် ပလတ်စတစ်ခွက်များပေါ်တွင် ရှုပ်ထွေးသော ဒီဇိုင်းများကို တိကျစွာ ထည့်သွင်းရန် ပက်ဒ် ပရင့် (Pad printing) က ခွင့်ပြုပေးပါသည်။ ပြားချပ်ချပ် အနုပညာလက်ရာများကို သုံးဖက်မျက်နှာရှိ အရာဝတ္ထုများပေါ်တွင် ထည့်သွင်းခြင်းနှင့် ပတ်သက်သည့် ပြဿနာကို ဤနည်းလမ်းက အမှန်တကယ် ဖြေရှင်းပေးပါသည်။ လိုအပ်သည့် မည်သည့်မျက်နှာပြင်ကိုမဆို ကိုယ်ပိုင်ပုံသဏ္ဍာန်ဖြင့် ဖုံးအုပ်နိုင်သည့် ပျော့ပျောင်းသော ဆီလီကွန် ပြားပါး၏ လျှို့ဝှက်ချက်တွင် အဓိက အချက်ရှိပါသည်။ စတင်ရန်အတွက် သတ္တု သို့မဟုတ် ပလတ်စတစ်ပြားများဖြစ်သည့် clichés များတွင် ထွင်းထားသော အဏုကျသည့် အမှုန့်များကို စိမ်းဆီဖြင့် ဖြည့်ပါသည်။ ထို့နောက် ဆီလီကွန်ပြားပါးက ဤစိမ်းဆီပုံရိပ်ကို ကိုင်ယူပြီး ခွက်၏ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် လိုအပ်သည့်နေရာတွင် ဂရုတစိုက် ထားရှိလိုက်သည့် အဆင့်သို့ ရောက်ရှိလာပါသည်။ ပုံမှန် ပရင့်နည်းလမ်းများဖြင့် မလုပ်ဆောင်နိုင်သည့် အမျိုးမျိုးသော ထိပ်တိုက်များနှင့် ကွေးညွတ်မှုများကို ကိုင်တွယ်ရာတွင်ပါ အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်သည့် အချက်ကြောင့် ဤနည်းလမ်းသည် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်ဖြစ်ပါသည်။

စိမ်းဆီ ထည့်သွင်းခြင်းတွင် ဆီလီကွန်ပြားပါး လွှဲပြောင်းမှုနည်းပညာ၏ အဓိက အခန်းကဏ္ဍ

မင်းအကူးအပြောင်းအောင်မြင်မှုသည် စီလီကွန်ပါဒ်များအပေါ်တွင် အမှန်တကယ်မှီခိုနေပါသည်။ အဘယ်ကြောင့်ဆိုသော် ၎င်းတို့သည် လုံလောက်သော ပြားချပ်ချပ် (Shore hardness 40 မှ 60 အထိ) ရှိပြီး ဓာတုအရ မင်နှင့် ကောင်းစွာ အပ်စပ်နိုင်သောကြောင့်ဖြစ်ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းများတွင် အပြည့်အမြန်နှုန်းဖြင့် လည်ပတ်နေစဉ် ဤပါဒ်များသည် မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ မညီညာမှုများကို မည်သည့်နည်းနှင့်မျှ ပုံနှိပ်အရည်အသွေးကို မပျက်စီးစေဘဲ ကိုင်တွယ်နိုင်ပါသည်။ အပူခံစီလီကွန်အများစုသည် တစ်မိနစ်လျှင် ၂၀ မှ ၃၀ ကြိမ်ခန့် ခံနိုင်ရည်ရှိပြီး မီလီမီတာ ၀.၅ မှ ၁.၅ မီလီမီတာအထိ ဖိအားပေးပါက မင်ကို လုံးဝလွှတ်ပေးနိုင်ပါသည်။ ၎င်းတို့ကို ထူးခြားစေသည့်အချက်မှာ မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် မင်များ မလိုလားအပ်ဘဲ ပျံ့နှံ့ခြင်းမှ ကာကွယ်ပေးသော ရေကို တားဆီးနိုင်သည့် ဂုဏ်သတ္တိဖြစ်ပါသည်။ ပေါလီမာများ အပ်စပ်မှုအကြောင်း လေ့လာမှုအချို့အရ ဤစနစ်များသည် မင်၏ ၉၅ ရာခိုင်နှုန်းကျော်ကို အကူးအပြောင်းပြုလုပ်နိုင်ပြီး သောက်စရာဘူးများနှင့် ဘူးများကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများပေါ်တွင် ခိုင်မြဲပြီး အစားအသောက်နှင့် လုံခြုံသော ပုံနှိပ်မှုများ ကြာရှည်စွာ တည်တံ့စေရန် လိုအပ်ပါသည်။

ပါဒ်များနှင့် ပုံနှိပ်ပြားများကဲ့သို့သော စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ အစိတ်အပိုင်းများကို ရှင်းပြခြင်း

ပလတ်စတစ်ခွက် ပရင့်တာစက်တစ်လုံးတွင် အဓိက စနစ်ခွဲသုံးခု ပေါင်းစပ်ထားပါသည်-

စက္ကူခွက်များပေါ်ရှိ လိုဂိုများ၊ လုံခြုံရေးအမှတ်အသားများနှင့် အိုးအိမ်ပုံများကို တစ်ညီတညာ အလှဆင်နိုင်ရန် ၁၀၀၀၀ ကျော်ခါ အသုံးပြုပြီးနောက်တွင် ၀.၀၅ မီလီမီတာအတွင်း တိကျမှန်ကန်စွာ တည်နေရာချထားနိုင်သည့် တိကျသော တည်နေရာချမှတ်မှုစနစ်များ။

ပလပ်စတစ်ခွက်များအတွက် အဆင့်ဆင့် ပက်ဒ်ပရင့်တင်းလုပ်ငန်းစဉ်

ဆီးချိန်းပေါ်ရှိ မှန်ကန်စွာဖြန့်ကျက်ပေးသော မင်ဓာတ်ပေါက်က မင်ကို ဘယ်လိုတစ်ညီတညာ ဖြည့်တင်းပေးသည်ကို

သံလိုက်ခွက်ကွန်တိန်နာကို ပုံနှိပ်ထားသည့်ပြားနှင့် ထိတွေ့လိုက်သည့်အခါ အရည်ဖျော်စက်များ လေထဲသို့ ထွက်မသွားစေဘဲ အဏုမျှင်များအားလုံးကို မှိုနှင့် ဖြည့်ပေးပါသည်။ ထိုစနစ်တစုံလုံးသည် ရှည်လျားသော ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းများအတွင်းတွင်ပင် မှို၏ သဘောသဘာဝကို အတိအကျထိန်းသိမ်းပေးသည့် ပိတ်ထားသောစနစ်တစ်ခုအဖြစ် လုပ်ဆောင်ပါသည်။ ထို့နောက် ခွက်ကို နေရာမှ ဆုတ်ခွာလိုက်ပြီးနောက် ဆရာဝန်ဓားဟုခေါ်သော ပစ္စည်းက မလိုအပ်သည့် မှိုများကို ကြွေးများဖြင့် ကြွေးထုတ်လိုက်ပါသည်။ ကျန်ရစ်သည့်အရာမှာ ပုံနှိပ်ထားသော ဒီဇိုင်းအတွင်းတွင်သာ ရှိနေပါသည်။ ထို့ကြောင့် စက်မှ ထွက်လာသော ပလပ်စတစ်ခွက်တိုင်းသည် ယခင်ခွက်နှင့် အတိအကျတူညီနေပြီး ထုတ်လုပ်သူများအနေဖြင့် ယူနစ်ပေါင်းထောင်ချီသော စက်များမှ တသမတ်တည်းသော ရလဒ်များကို လိုအပ်သည့်အခါတိုင်း တိကျမှန်ကန်စေပါသည်။

ပုံနှိပ်ထားသောပြားမှ မှိုကို ဆီလီကွန်ပက်ဒ်သို့ လွှဲပြောင်းမှုစနစ်

ဆီလီကွန်ပြားသည် မှင်ရိုက်ထားသော cliché ပေါ်သို့ ကျဆင်းလာစဉ် ပုံ၏အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို ရယူနိုင်ရန် လုံလောက်စွာ ကွေးညွှတ်သွားပါသည်။ ခွက်များအတွက် အသုံးပြုသော ပြားအများစုတွင် Shore hardness သည် 40 မှ 60 ဒီဂရီခန့်ရှိပြီး ပျော့ပျောင်းမှုနှင့် ခိုင်ခံ့မှုတို့၏ သင့်တော်သော အချိုးကို ပေးစွမ်းပါသည်။ မှင်တွင်ပါဝင်သော ဓာတ်လိုက်ပျော်ရည်များ မှိန်းကွဲလုပ်ဆောင်နေစဉ် ပြားသည် တစ်စက္ကန့်၏ ဝက်ကွက်မှ နှစ်စက္ကန့်အထိ ထိတွေ့နေပါသည်။ ထို့နောက်ဖြစ်ပျက်သည့် အရာမှာ အလွန်စိတ်ဝင်စားဖွယ်ဖြစ်ပါသည်- မှင်သည် အောက်ခံသတ္တုပြားထက် ပြားပေါ်တွင် ပိုမိုကပ်ငြိပါသည်။ ထိုအချက်သည် ပိုမိုသန့်ရှင်းသော လွှဲပြောင်းမှုများနှင့် ပုံနှိပ်ပြီးနောက်တွင်ပါ ပုံရိပ်များ sharp အတိုင်း ထိန်းသိမ်းနိုင်မှုကို ဆိုလိုပါသည်။

ပြားဖြင့် ဖိအားပေးစဉ် တိကျမှန်ကန်သော တည်နေရာချထားမှုနှင့် ထိတွေ့မှုဖိအား

စနစ်သည် တည်နေရာ တိကျမှုကို မီလီမီတာ ၀.၀၁ အထိ ရယူနိုင်ပြီး ပလတ်စတစ်ခွက်များပေါ်တွင် လိုအပ်သောနေရာများနှင့် မှန်ကန်စွာ ကိုက်ညီစေရန် မှိုနှင့် ပုံဖိအားပေးသည့် ပတ်ဘီးလုံး (inked pad) ကို ညှိယူနိုင်ပါသည်။ ပန်ကာစီလင်ဒါများမှ ဖိအားကို ခွက်၏ နံရံအထူနှင့် ပြုလုပ်ထားသော ပစ္စည်းအမျိုးအစားပေါ်မူတည်၍ ပျမ်းမျှ ၃ မှ ၁၅ psi အတွင်း ချိန်ညှိနိုင်ပါသည်။ ပတ်ဘီးလုံးညှစ်ခြင်း (pad compression) အတွက် ၃၀% မှ ၇၀% အတွင်း အများအားဖြင့် အသုံးပြုပါသည်။ ဤသို့ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် ဘလိုးမော်လ်ဒင်းလုပ်ငန်းစဉ်များအတွင်း ဖြစ်ပေါ်လေ့ရှိသော ကွဲပြားမှုများကို ထိရောက်စွာ ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။ တစ်ခါတစ်ရံတွင် ခွက်များသည် ဥပုံသဏ္ဍာန်နှင့် အနည်းငယ် ကွေးဝိုက်နေခြင်းများ ဖြစ်ပေါ်တတ်ပါသည်။ ထိန်းချုပ်ထားသော ညှစ်အားသည် ခွက်ကိုယ်ထည်ကို ပုံပျက်စေခြင်းမရှိဘဲ ပတ်ဘီးလုံးသည် ခွက်နှင့် အပြည့်အဝ ထိတွေ့မှုရှိစေရန် သေချာစေပါသည်။

ရှင်းလင်းသော ပုံရိပ်များကို ထပ်မံဖန်တီးရန် စွန့်လွှတ်ခြင်းနှင့် ပြန်လည်ဆုတ်ခွာမှု ဂူရုဏာ

ပက်စ်ကို ဆွဲထုတ်လိုက်သည့်အခါ ၎င်း၏ ပြန်၍ ခုန်ထလာနိုင်မှုသည် အလယ်မှ စတင်၍ အပြင်ဘက်သို့ ရွေ့လျားသွားသည့် အခွံဖုံးခွာထွက်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။ ဤသို့ဖြင့် စွန်းထင်းမှုကို လျော့နည်းစေပြီး အလွန်သေးငယ်သော အသေးစိတ်အချက်အလက်များကို မပျက်မစီး ထိန်းသိမ်းပေးနိုင်ပါသည်။ ပစ္စည်းသည် mN/m 20 မှ 24 အတွင်း မျက်နှာပြင် တင်းအား အလွန်နိမ့်ပါးပြီး ထို့ကြောင့် မှိုနှင့် သန့်ရှင်းစွာ ကပ်ငြိမှုကို လွယ်ကူစေပါသည်။ သို့သော် ပုံနှိပ်မှုမပြုလုပ်မီ ထုတ်လုပ်သူအများစုသည် ခွက်၏ မျက်နှာပြင်ကို မီးဖြင့် ကြားဖြတ်၍ သို့မဟုတ် ပလာစမာကုထုံးဖြင့် ကုသပေးလေ့ရှိပါသည်။ ဤအဆင့်သည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ကောင်းမွန်သော ကပ်ငြိမှုမရှိပါက အစားအစာ ထုပ်ပိုးမှုများပေါ်ရှိ ဘားကုဒ်များကဲ့သို့ အရေးကြီးသော အရာများကို မှန်ကန်စွာ မပုံနှိပ်နိုင်ပါ။ အာဟာရ အချက်အလက် တံဆိပ်များကိုလည်း ရှင်းလင်းစွာ ဖော်ပြရန် လိုအပ်ပြီး စားသောကုန်ဆိုင်များတွင် စားသုံးသူများ မှန်ကန်စွာ ဖတ်ရှုနိုင်ရန် ဖြစ်ပါသည်။

ပလပ်စတစ်ခွက်အတွက် စိတ်ကြိုက် အလှဆင်မှုအတွက် ဒီဇိုင်းပြင်ဆင်မှုနှင့် ဂေါ်ထုံးဖောက်ခြင်း

ကွေးညွှတ်သို့မဟုတ် မညီညာသော မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် ပုံနှိပ်ရန် ဒစ်ဂျစ်တယ်ဒီဇိုင်း ပြောင်းလဲခြင်း

စီလင်ဒါပုံသဏ္ဍာန်ခွက်များအတွက် အနုပညာလက်ရာများ ပြင်ဆင်သည့်အခါ ဒီဇိုင်နာများသည် ကွေးညွှန်းမှုများနှင့် ပုံပျက်မှုများကို သင့်တော်စွာ ကိုင်တွယ်နိုင်သော ဗက်တာအခြေပြုကိရိယာများကို အသုံးပြု၍ ပြင်ဆင်ရန် လိုအပ်ပါသည်။ လုပ်ငန်းခွင်အတွင်းရှိ ကျွမ်းကျင်သူများသည် ပြီးပြည့်စုံသော ထုတ်ကုန်၏ စိတ်ကူးယဉ် 3D မော်ဒယ်ကို ဖန်တီးပေးသည့် အထူးဆော့ဖ်ဝဲများကို အားကိုးကြပါသည်။ ၎င်းသည် ကုမ္ပဏီလိုဂိုများ ကွေးညွှန်းနေသော မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် 250 ဒီဂရီအထိ သိပ်မကွာဘဲ ပတ်လည်တွင် ပုံနှိပ်သည့်အခါ ရှည်လျားသွားခြင်းမရှိစေရန် အရွယ်အစားနှင့် ပုံသဏ္ဍာန်များကို ညှိနှိုင်းပြင်ဆင်နိုင်စေပါသည်။ ဤပြင်ဆင်မှုများကို မှန်ကန်စွာ ပြုလုပ်ခြင်းဖြင့် အမှတ်တံဆိပ်သည် ခွက်၏ နေရာတိုင်းတွင် ကောင်းမွန်စွာ ပေါ်လွင်စေပြီး ကုမ္ပဏီများသည် ၎င်းတို့၏ လိုဂိုကို အများအားဖြင့် အလျားလိုက်အရွယ်အစားထက် နှစ်ဆခန့် ပိုမြင့်သော ပုံသဏ္ဍာန်များပတ်လည်တွင် လုံးဝပါဝင်စေလိုသည့် ထုတ်ကုန်များအတွက် အထူးအရေးကြီးပါသည်။

ပုံရိပ်များကို တိကျစွာ ပြန်လည်ထုတ်လုပ်ရန် ထွင်းထုထားသော ပြားများ (ကလစ်) ဖန်တီးခြင်း

အလုပ်တစ်ခုနှင့် တစ်ခုအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေမည့်အရာပေါ် မူတည်၍ clichés များကို သံမဏိမာကျော သို့မဟုတ် ပေါ်လီမာအမျိုးမျိုးဖြင့် ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ထို့နောက် စက်မှုလက်မှု လေဆာများကို အသုံးပြု၍ ကွေးညွှတ်နေသော မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် မှန်ကန်စွာ ထင်းရှားစေရန် ဒီဇိုင်းအတိုင်း တိကျစွာကိုက်ညီသော အလွန်သေးငယ်သည့် အပေါက်ငယ်များကို ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။ ခေတ်မီသော စက်ပစ္စည်းများသည် အပေါက်ငယ်များ၏ အနက်ကို မှန်းဆခြင်းအားဖြင့် ၁၀ မှ ၄၀ မိုက်ခရွန်အထိ ထားရှိပြီး တစ်ဖက်စီတွင် ၂ မိုက်ခရွန်ခန့် ပိုလျော့နိုင်ပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ထင်းရှားမှုအတွက် သုံးသော မှိုနှင့် အမြဲတမ်းတူညီစွာ ထင်းရှားမှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။ ဉာဏ်ရည်မြင့်စက်များသည် ၅၀ ဝပ်မှ ၂၀၀ ဝပ်အထိ လေဆာစွမ်းအင်ကို ချိန်ညှိပေးပြီး တစ်စက္ကန့်လျှင် ၀.၅ မီတာမှ ၃ မီတာအထိ အမြန်နှုန်းဖြင့် ရွေ့လျားပေးပါသည်။ ဤအချက်သည် ရှုပ်ထွေးသော မျဉ်းများမှ အပြည့်အဝဖုံးအုပ်ရန် လိုအပ်သော ဧရိယာကြီးများအထိ မပျက်မကွက် ကိုင်တွယ်နိုင်စွမ်းကို ပေးစွမ်းပါသည်။

မှိုကျော်ထင်းရှားမှုအတွက် အကောင်းဆုံးကပ်ငြိမှုရရှိရန် ပစ္စည်းရွေးချယ်မှုနှင့် ကုသမှု

ပလတ်စတစ်ခွက်များပေါ်တွင် မှန်ကန်သော ထင်းကပ်ရောက်ရှိမှုကို ရရှိရန် ထုတ်လုပ်သူများသည် အစဦးတွင် မျက်နှာပြင်များကို ကုသပေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ပေါလီပရိုပလင်းနှင့် ပေါလီအီသီလင်းပစ္စည်းများအတွက် ရရှိနိုင်သော အဓိက နည်းလမ်း (၂) ခု ရှိပါသည်။ ကိုရိုနာကုသမှုသည် စတုရန်းမီတာလျှင် 40 မှ 60 mJ အကြားရှိသော မျက်နှာပြင်စွမ်းအင်အဆင့်များကို မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် အလုပ်လုပ်ပါသည်။ ပလာစမာစနစ်များသည် PE မျက်နှာပြင်များတွင် ဒိုင်းအဆင့်များကို 31 မှ 54 mN/m အနီးသို့ မြှင့်တင်ပေးသည့် နည်းလမ်းတစ်ခုဖြစ်ပါသည်။ ဤကုသမှုများက အမှန်တကယ် ဆောင်ရွက်သည့်အရာမှာ ပိုကောင်းသော စိုစွတ်မှုဂုဏ်သတ္တိများနှင့် ပိုမိုခိုင်မာသော ကပ်ရောက်မှုဖြစ်ပါသည်။ ရလဒ်များကလည်း ကိုယ်ပိုင်အသံထွက်ပြောဆိုပါသည် - တစ်ချို့သော စက်ရုံများက သင့်တော်သော ကုသမှုပြီးနောက် ထင်း စွန့်ထုတ်မှု ထိရောက်မှု 98% နီးပါး ရရှိကြောင်း အစီရင်ခံကြပါသည်။ ထို့အပြင် ဆေးကြောမှု ရာနှင့်ချီသော စက်ဝိုင်းများကို ဖြတ်ကျော်ပြီးနောက်တွင်ပင် ခံနိုင်ရည်ရှိမှုသည် မပျက်ပြယ်ဘဲ ရှိနေဆဲဖြစ်ပြီး အစားအသောက်ဝန်ဆောင်မှုအသုံးပြုမှုများတွင် ထပ်ခါတလဲလဲ အသုံးပြုရန် လိုအပ်သော NSF အတည်ပြုထားသည့် ပုံးများအတွက် အကောင်းဆုံးဖြစ်စေပါသည်။

3D နှင့် ရှုပ်ထွေးသောပုံသဏ္ဍာန်ရှိသည့် ပလတ်စတစ်ခွက်များပေါ်တွင် ပုံနှိပ်ခြင်းတွင် စိန်ခေါ်မှုများကို ကျော်လွှားခြင်း

အကွက်ပါသော ပလတ်စတစ်ပစ္စည်းများပေါ်တွင် ရိုက်နှိပ်ရန် ဆီလီကွန်ပြားများ၏ အသုံးဝင်မှု

ဆီလီကွန်ပြားများသည် ကွေးညွှတ်နေခြင်း၊ အဆင့်ဆင့်ဖြစ်နေခြင်း သို့မဟုတ် အနားများကွဲနေသော ပုံစံများကို ဖိအားပေးပြီးနောက် ကောင်းစွာကိုက်ညီပါသည်။ Shore A စကေးတွင် 20 မှ 60 အထိ သင့်တော်သော မာကျောမှုအဆင့်ကို ရွေးချယ်ရာတွင် အင်ဂျင်နီယာများသည် ပုံသဏ္ဍာန်များကို လိုက်ဖက်အောင် ကွေးညွှတ်နိုင်သည့် ပျော့ပြောင်းမှုနှင့် ရိုက်နှိပ်ထားသော ပုံများကို ရှင်းလင်းစွာ ထင်ဟပ်စေရန် ပြန်ပြောင်းနိုင်သော ဂုဏ်သတ္တိကို ထိန်းသိမ်းနိုင်မှုတို့ကြား သင့်တော်သော အမှတ်ကို ရှာဖွေရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤပျော့ပြောင်းမှုကြောင့် ဒီနေ့ခေတ်လူကြိုက်များသော အဆင့်ဆင့်ပါသည့် ခွက်များ သို့မဟုတ် မျက်နှာပြင်ပေါ်တွင် စိတ်ဝင်စားဖွယ် ပုံစံများပါသော ချိုင့်ခွက်များကဲ့သို့သော အသေးစိတ်ပစ္စည်းများပေါ်တွင် ပုံရိုက်ခြင်းသည် အလွန်ကောင်းမွန်စွာ အလုပ်ဖြစ်ပါသည်။

ပုံမှန်မဟုတ်သော ပလတ်စတစ်ခွက်များ၏ မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် ရိုက်နှိပ်ခြင်းနှင့် ဆက်စပ်သော စိန်ခေါ်မှုများကို ကျော်လွှားခြင်း

မညီညာသော မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် ယုံကြည်စိတ်ချရသော ရိုက်နှိပ်မှုသည် အဓိက အချက်သုံးချက်အပေါ် မှီခိုနေပါသည်-

1. ထောင့်အလိုက် အသုံးပြုနိုင်မှု – မမှန်ဘဲ ပုံသဏ္ဍာန်ထူးနေသော မျက်နှာပြင်များနှင့် ကိုက်ညီစေရန် ပြားများသည် 15° အထိ စောင်းနိုင်ပါသည်
2. အတွင်းသွေးထိန်းချုပ်မှု – အခဲဓာတ်များသော မင် (၆၅–၇၅% အလေးချိန်အရ) သည် စီးဆင်းမှုကို စီးဆင်းနေသော သို့မဟုတ် ဒေါင်လိုက်မျက်နှာပြင်များတွင် ခုခံနိုင်သည်
3. မျက်နှာပြင်ကို ကြိုတင်ကုသခြင်း – ASTM D3359-23 အရ အတည်ပြုထားသည့်အတိုင်း ပလပ်စတစ်နိမ့်ပါးသော ပလပ်စတစ်များဖြစ်သည့် ပေါ်လီအီသီလင်ကဲ့သို့သော ပစ္စည်းများပေါ်တွင် ပလာစမာတူးဖော်ခြင်းသည် ကပ်လျက်နေမှုကို ၄၀% အထိ မြှင့်တင်ပေးသည်

ဘူးဖုံးများနှင့် အအေးခဲများပေါ်တွင် ပုံနှိပ်ခြင်းတို့တွင် အသုံးပြုမှု

အလားတူနည်းပညာကို ပေါ်လီပရိုပီလင်းဖုံးများပေါ်တွင် အုပ်စုလိုက်ကုဒ်များ နှင့် PETG တမ်ဘလာများပေါ်တွင် အရောင်ပြည့်ဂရပ်ဖစ်များကို အသုံးပြုသည်။ ခေတ်မီစက်များသည် ၂ mm² အထိသေးငယ်သော ပုံနှိပ်ဧရိယာများကို (ဥပမာ - ဆေးဝါးအဖုံးများ) သို့မဟုတ် ကြီးမားသော ကစားကွင်းခွက်များပတ်လည်တွင် ၃၆၀° ဒီဇိုင်းများကို ဝိုင်းပုံနှိပ်နိုင်ပြီး ပုံစံအမျိုးမျိုးသော ထုပ်ပိုးမှုများအတွက် မတူညီနိုင်သော ပြောင်းလဲနိုင်မှုကို ပေးစွမ်းနိုင်သည်။

လုပ်ငန်းလိုက်ပါး: အတိအကျမှုမြင့်မားခြင်းနှင့် မျက်နှာပြင်ပုံသဏ္ဍာန်ပြောင်းလဲနိုင်မှု

ခေတ်မီစနစ်များသည် တိကျမှုနှင့် ပြောင်းလဲနိုင်မှုကြားရှိ တင်းမာမှုကို စိတ်ကြွလှုပ်ရှားမှုဖြင့် ဖြေရှင်းပေးသည်:

• စစ်မှန်သော ကလစ်ပုံနှိပ်နေရာသတ်မှတ်ခြင်း (±0.1 mm တိကျမှု)
• ကိုက်ညီသော ဖိအားထိန်းချုပ်မှု (10–50 N/cm²)
• အရိပ်ရှိသော သို့မဟုတ် ချို့ယွင်းနေသော ဧရိယာများကို ဖြေရှင်းရန် UV ကုသမှုကို အဆင့်များစွာ အသုံးပြုခြင်း

ဤစွမ်းရည်က ဒစ်ဂျစ်တယ်နည်းလမ်းများဖြင့် တိုက်ရိုက်ပုံနှိပ်ခြင်း ပိုမိုပြိုင်ဆိုင်လာသော်လည်း အလှဆင်ထားသည့် ပလတ်စတစ်ပုံးများ၏ ၇၈% သည် ယခုအခါ ပက်ဒ်ပုံနှိပ်ခြင်းကို အသုံးပြုနေကြသည်ဟု ရှင်းပြပေးပါသည် (FTA 2023 နှစ်စဉ်အစီရင်ခံစာ)။

အမြန်နှုန်းမြင့် ထုတ်လုပ်မှုတွင် အလိုအလျောက်စနစ်၊ ထိန်းသိမ်းမှုနှင့် အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု

ပေါင်းစည်းခြင်း ပလပ်စတစ်ခွက်ပုံနှိပ်စက် ပုံသွင်းခြင်းနှင့် စုပုံခြင်းစနစ်များဖြင့်

ခေတ်မီ pad printing ယူနစ်များသည် PLC မောင်းနှင်သည့် အလိုအလျောက်စနစ်များမှတစ်ဆင့် thermoforming နှင့် stacking လိုင်းများနှင့် အပြီးအပိုင် ပေါင်းစပ်ထားပြီး တစ်နာရီလျှင် ၂,၅၀၀ ကျော်သော ခွက်များကို ထုတ်လုပ်နိုင်မှုကို ပံ့ပိုးပေးပါသည်။ ပိတ်ထားသော loop အပြန်အလှန် ညှိနှိုင်းမှုသည် မော်လ်ဒင်းမှ ပုံနှိပ်ခြင်း၊ ထုပ်ပိုးခြင်းအထိ ပစ္စည်းများ စီးဆင်းမှုကို ချောမွေ့စေပြီး ဆက်တိုက်လုပ်ဆောင်မှုများတွင် ±၀.၃ mm အတွင်း တိကျမှန်ကန်မှုကို ထိန်းသိမ်းပေးပါသည်။

အစားအစာနှင့် လုံခြုံသော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် အမြန်နှုန်းမြင့် ထုတ်လုပ်မှု အသုံးချမှု

အစားအသောက်အဆင့်ပရင့်တာများသည် NSF အတည်ပြုခဲ့သော ဆီလီကွန်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် LED အစီအစဉ်များဖြင့် ချက်ချင်းမာမြဲစေသော အနံ့နံ့သင်းခြင်းနည်းပါးသော UV ခဲယဉ်းစေသည့် ထုတ်ကုန်များကို အသုံးပြုကြသည်။ FDA ၏ ၂၀၂၃ ခုနှစ် ကိုက်ညီမှုလေ့လာမှုတစ်ခုအရ ကျန်းမာရေးနှင့်ကိုက်ညီသော ပတ်ဝန်းကျင်များတွင် လုံးဝတစ်မိနစ်လျှင် ၄၅ မှ ၆၀ အထိ ပရင့်ရိုက်နိုင်မှုကို ထိန်းသိမ်းထားပြီး လက်ဖြင့်ပြုလုပ်သော အလှဆင်မှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ညစ်ညမ်းမှုအန္တရာယ်ကို ၈၄% လျော့ကျစေကြောင်း တွေ့ရှိခဲ့ရသည်။

ပရင့်ရိုက်မှု၏ ရှင်းလင်းမှုနှင့် တည်နေရာအတွက် အချိန်နှင့်တစ်ပြေးညီ အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှု

စက်မှုလုပ်ငန်းကင်မရာများဖြင့် တပ်ဆင်ထားသော အလိုအလျောက် မြင်ကွင်းစနစ်များသည် စက္ကန့်လျှင် ၁၂၀ ကွက် (frame) ဖြင့် ၃၆၀ ဒီဂရီစစ်ဆေးမှုများ ပြုလုပ်ကာ mm ၀.၅ ကျော်လွန်သော စွန်းထင်းခြင်း သို့မဟုတ် တည်နေရာမှားခြင်းကဲ့သို့သော ချို့ယွင်းချက်များကို ရှာဖွေဖော်ထုတ်ပေးပါသည်။ ချို့ယွင်းချက်များ၏ နမူနာ ၅၀,၀၀၀ ကျော်ပေါ်တွင် လေ့ကျင့်ပေးထားသော စက်သင်ယူမှုမော်ဒယ်များသည် ချို့ယွင်းချက်မရှိသော ထုတ်လုပ်မှုအတွက် စံနှုန်းများနှင့်ကိုက်ညီစွာ ၉၉.၇% ဖော်ထုတ်နိုင်မှုကို ပေးဆောင်ပါသည်။

ထင်း၊ ပေါက်များနှင့် ကလစ်ရှ်ပြားများကို ပုံမှန်ထိန်းသိမ်းခြင်း

ပေါက်ပရင့်ရိုက်စနစ်တွင် အဖြစ်များသော ပြဿနာများနှင့် ရပ်တန့်မှုကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ကာကွယ်ရန် ဗျူဟာများ

၂၀၂၄ ခုနှစ်မှ ထုတ်လုပ်မှုအချက်အလက်များအရ ပရင့်ခ်ျအလုပ်များ၏ ၁၂ ရာခိုင်နှုန်းခန့်သည် မှောင်ရာတွင် မှောင်အား တစ်စိတ်တစ်ပိုင်းသာ သက်ရောက်မှုကို ကြုံတွေ့နေရပါသည်။ အများစုက ရှား A စကေးပေါ်တွင် ၆၀ မှ ၈၀ အတွင်း ဖိအားကို ၁၅ မှ ၂၀ ရာခိုင်နှုန်းခန့် မြှင့်တင်ခြင်းဖြင့် ဤပြဿနာကို ဖြေရှင်းလေ့ရှိပါသည်။ ပိုမိုခေတ်မီသော မြန်ဆန်စွာ ပြောင်းလဲနိုင်သည့် ကားတ်ရစ်စနစ်များသည် ပရင့်ခ်ျဖိအား၊ ကလိုက်များနှင့် မှောင်ခွက်များကဲ့သို့ ပျက်စီးနေသော အစိတ်အပိုင်းများကို စက္ကန့် ၉၀ ခန့်အတွင်း အစားထိုးနိုင်စေပါသည်။ ယင်းသည် စက်ရုံအတွင်း စက်များ ရပ်နားမှုကို ပျမ်းမျှ ၂၂ မိနစ်မှ ယခုအခါ ၃ မိနစ်ခန့်သာ ရှိသည်အထိ သိသိသာသာ လျော့ကျစေခဲ့ပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှု စီမံခန့်ခွဲသူများအတွက် ဤကဲ့သို့သော တိုးတက်မှုများသည် စက်ရုံတစ်ခုလုံးတွင် အတားအဆီးနည်းပါးစေပြီး စုစုပေါင်း ထုတ်လုပ်နိုင်စွမ်းကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ပလပ်စတစ်ခွက်များပေါ်တွင် ဖိအားပုံနှိပ်ခြင်း၏ အဓိက အားသာချက်မှာ အဘယ်နည်း။

အဓိကအားသာချက်မှာ ကွေးညွတ်သို့မဟုတ် မညီညာသော မျက်နှာပြင်များပေါ်တွင် ရှုပ်ထွေးသော ဒီဇိုင်းများကို ပုံနှိပ်နိုင်စွမ်းဖြစ်ပြီး မျက်နှာပြင်များတွင် အသေးစိတ်အရည်အသွေးကို ထိန်းသိမ်းထားနိုင်ခြင်းဖြစ်ပါသည်။

ဆီလီကွန်ဖိအားကို မည်မျှကြာကြာ သန့်ရှင်းရပါမည်နည်း။

ဆီလီကွန်ပြားကို အီသီလ်အယ်လ်ကိုဟော (isopropyl alcohol) ဖြင့် ၈ နာရီတစ်ကြိမ် သန့်စင်သင့်ပါသည်။

ပက်ဒ်ပရင့်ချုပ်မှုအတွက် ဆီလီကွန်ပြားများကို ဘာကြောင့် အရေးပါသည်ဟု ဆိုရမည်နည်း။

ဆီလီကွန်ပြားများသည် ပြားလွှာပြားလွှာ ဖြစ်ပြီး ထင်းဆီနှင့် ဓာတုအဆက်အသွယ်ကောင်းစွာ ဖြစ်ပေါ်စေကာ မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ မညီညာမှုများကို စီမံကိန်းအရည်အသွေးကို မထိခိုက်စေဘဲ ကိုင်တွယ်နိုင်စေပါသည်။

ကုထုံးပေးထားသော ပလတ်စတစ်များပေါ်တွင် ထင်းဆီ လွှဲပြောင်းမှု ထိရောက်မှုကို မည်သို့ သေချာစေသနည်း။

ကိုရိုနာနှင့် ပလာစမာကုထုံးကဲ့သို့သော မျက်နှာပြင်ကုထုံးများသည် ကပ်လျက်အားကို မြှင့်တင်ပေးပြီး ထင်းဆီလွှဲပြောင်းမှု ထိရောက်မှုကို တိုးတက်စေကာ ထိရောက်မှု ၉၈% အထိ ရရှိစေပါသည်။

ခေတ်မီ pad printing စက်များသည် မည်မျှမြန်နှုန်းရရှိနိုင်ပါသနည်း။

ခေတ်မီစက်များသည် နာရီစာချိန်လျှင် ခွက် ၂,၅၀၀ ကျော်အထိ ထုတ်လုပ်နိုင်ပြီး အစားအသောက်နှင့် ထိတွေ့သုံးစွဲနိုင်သော ပတ်ဝန်းကျင်တွင် မိနစ်လျှင် ၄၅ မှ ၆၀ အထိ ပရင့်ချုပ်နိုင်သည့် စက်ကွင်းနှုန်းရှိပါသည်။